设备全员预防维修20个现地现物工具的开发及应用

很多人关于对设备全员预防维修20个现地现物工具的开发及应用和一些预防维修的热门话题，都是想知道的，接下来小编为大家详细讲解！

注本文涉及的内容为作者个人于2017年申请的集团管理创新项目。经初审确定为该团体三项特等之一。后来，由于集团领导班子发生变动，审查被搁置，没有再发生任何事情。本项目由作者个人开发。现在我已经提前申请退款，贡献给社会了。集团搁浅的个人研发项目不视为集团无形资产。他们应该被利用并为社会做出贡献。

在大型国有企业中，仍然存在大量这种高价值但“无效”的劳动力。这是一种无奈，但是你就习惯了！这也成为我开设这个账户并分享我的生活经历的动力。

具体详情，后续将推出管理类文章《扁鹊大师兄、二弟技艺——设备预防性维护技术与管理》。预计会连续发表几十篇文章，大部分精华都会介绍。

1基本概念

“全员预防性维护”是指设备预防性维护，包括设备的维护、运行和使用，所有相关部门的参与。目的是通过全员、全过程的设备管理，尽可能杜绝设备故障，将隐患消除在萌芽状态。

全员预防性维护“20种现物现物工具”是指根据现场具体设备运行环境，正确、科学地进行预防性维护的20种具体工作方法。

2适用业务领域及特点

此方法适用于专业维修和独立维修的设备维护管理。是集团FPS十要素之一的TPM下的重要支撑方法工具。

该管理方法创新的20种设备预防性维护工具，围绕如何提高设备效率的20个最具代表性的典型维度展开，为指导现场设备具体题的解决提供可用的管理和技术思路。

3背景

现代汽车工业作为大型综合生产企业，具有生产规模巨大的特点，具体体现在产量大、设备密集、技术密集、人员密集等。

以某汽车企业为例，其设计生产能力为年产整车40万辆，员工8000余人，设备资产918亿元。在劳动生产率方面，与先进整车制造企业还存在较大差距。

据集团公司统计，设备停机时间占生产停机时间的70%以上。因此，科学的设备维护管理是汽车制造企业撬动生产效率的重要手段。

回顾近几十年来在国内外制造业特别是汽车行业颇具影响力的先进设备管理方法，TPM全员效率维护成为了我们的选择。车企较早开始学习和引进，但在此过程中被维修体制下的车间等制度变迁冲走，设备维修管理一度被边缘化。在总结经验教训的基础上，我们于2009年开始全面系统化、规范化规划。2010年至2017年，我们在公司四个工厂全面部署和推广TPM设备管理。在此期间，我们获得和积累了许多好的经验，并创新并全面发展和总结了一系列非常实用的管理方法。

这些方法彻底突破了许多先进管理长期停留在观念教育阶段而无法深入实施的“怪圈”。相反，基于TPM的基本理念，结合现场设备实际使用和维护中出现的题，我们找到了现地现物。解决题的具体思路。

图1公司设备资产高达918亿，效率对运营影响重大。

这些方法以课件的形式整理出来，经过在集团汽车公司和多个二级公司的多轮横向培训，收到了良好的反响，成为集团公司一套完整的“学以致用”。方法工具的集合。

4具体内容

这些工具基于genchigenbutsu，重点解决如何“实施”概念和流程的题。通过流程、——规定、——标准、——表格、——工作案例、——效果验证、——标准化路线图，一步步教你如何运用典型做法和经验做好每一件事。

表120个TPM管理工具列表

下面简单介绍一下这些工具。

41工具一九步故障管理法

该工具的目的是解决如何利用“5W分析法”找到个别故障或缺陷的真正原因，根据真正原因确定改进方案，并将其传播到类似的设备或结构中，并通过标准化将验证后的可行做法固化下来，最终达到快速修复、防止故障再次发生的目的。

图2九步故障管理课件

创新点具体关键点是故障管理九步法，即通过把握现状、快速恢复、真实原因分析、预防复发对策、缺陷改进、横向扩展、快速操作方法、效果验证、标准化，将平时的两个步骤拓展为9个步骤，实现彻底解决题的闭环管理。

图3九步故障管理流程

42工具2精细化检查

介绍如何运用5W2H方法开展设备巡检，从标准编制、表格记录、巡检作业、作业后确认等维度系统地教您开展巡检的流程。同时，对检查中经常出现的题进行反思，提出改进办法，推进检查由形式化向精细化转变。

图4精炼检验课件

创新在于“精细化”检查的提出和实现精细化的方法，以及“八定”检查的制定。

图5细化检查要素和八项固定检查

43工具三定期定量保存

从设备退化的两种形式的分析入手，介绍如何有计划地开展保险工作。

该工具将设备的定期计划维护分为时间段和生产周期两种形式，并将常见的维护操作分为定期检查、定期更换、定期润滑、定期紧固、定期备份、定期调整、定期校准、定期测量和维护。其他类型。同时告诉我们如何把握保险的正确流程和实施过程。

图6常规定量保存课件

44工具4有针对性的修复

无论预防计划有多好，也不可能预测和覆盖所有题，因此针对性维修作为预防性维护体系的重要补充工作形式是必不可少的。

针对性修复是总结预防计划性遗漏、改进故障管理以及检查中发现的题等非计划性维护操作的组织方法的工具。

图7定向修复课件

创新之处在于根据使用寿命轴定位常用的预防性维护操作类型，使生命周期各阶段预防性维护的重点更加清晰、精准，澄清了一些管理人员过度依赖针对性维修而忽视重要性的现象。的预防性维护。思维错误。

图8根据设备使用寿命周期精准定位各类预防性维护

45工具5自主保护

自主维修作为全员预防性维修的重要标志，是以生产工人为主体进行的维修活动。我们认为这是一个重要的工具。

该工具总结了自主维护的七个步骤初始清理、源头对策、暂定基线准备、一般检查、独立检查、标准化、独立管理以及每个阶段特别是前四个阶段的具体组织。方法。

图9自主安全课件

46工具6状态维护和预测性维护

状态监测作为一项重要的维护技术，近年来受到国内外越来越多的关注。我们用它作为监控生产现场关键设备或重要部件并相应组织维护操作的工具。

该工具总结了状态监测的常用技术方法以及如何利用它们来解决实际题。同时，通过数据积累，如何判断设备劣化趋势进而掌握准确的设备维护周期，达到预测性维护的目的。从而找到状态维护和时间维护之间的平衡。

图10状态维护和预测维护课件

47工具7零停机活动

当车间出现很多故障和缺陷，让你不知所措时，你该怎么办？如何在众多题中找到主要题，以最小的投入获得最大的解决效果。这就是“零暂停活动”工具旨在解决的题。

运用“二十八条”、“TOP10”等方法查找主要矛盾，运用群众性团体活动加以解决和改进，在实践中取得了良好效果。

图11零停活动课件

该方法的创新之处在于，较早地将“28”规则和TOP方法运用到维护管理中，明确了故障管理的横向和纵向维度，使故障管理思路更加清晰，定位更加准确。

图1228/20法则、TOP10应用、整体故障全维度管理

48工具8保护和预防

养护和预防站在全生命周期管理的角度，重点关注如何在设备规划和采购阶段采购优质设备，使设备具有良好的先天基因，提高设备在使用期间的流动率，降低服务期内的使用成本。

该工具提出了前期流程标准化管理的理念，将前期流程划分为多个“门”，通过标准化流程控制，可以在前期流程中排除题，避免遗留在服务期内，影响服务质量。生产。

图13保存与预防课件

49工具9维护水平化

检修作业时间，尤其是故障检修作业时间，也是影响总停工的重要指标。我们把缩短维修时间作为重要的管理指标，提出“维修标准化”的思想。同时，我们在实践中总结出一系列规范做法。

通过准备十大类维修流程相关的基础条件和规范化的管理流程，力求操作流程第一次就做对，并尽快实现。这是这个工具的关键点。

图14维护标准化课件

创新之处在于将实现快速维修、缩短维修时间的主要因素归纳为十个要素，并一一总结了具体方法。

图15维护标准化十要素及具体实施方法

410工具10现地现物

该工具针对跨多个部门、变化点多、过程状态复杂、危险性高、后果难以承受等关键流程，现场落实管控体系、流程、标准。将其转化为有针对性的行动和现场现物。形成记录，从而使不易控制的过程变得完全可控。

图16现地现物课件

411工具11设备完整性和机器状态管理

摆脱简单外观和完整性的传统观念，从整体外观、功能状态、正确操作、基本文件、机器预防性维护状况等方面对机器进行整体评价，评价机器是否“合格”。该工具在整个过程中扩展了设备的“良好状态”，消除了“良好”设备可能不可用或效率低下的尴尬。

图17设备完整性及状态管理课件

创新点突破设备完整性管理的传统思维，拓展到设备状态管理，从管理结果到管理过程。

图18从管理结果的全面管理扩展到管理流程的机器状态管理

412工具12设备维护

该工具介绍了设备维修应包括的具体工作内容、生产工人独立维修和维修人员专业维修机构的流程方法以及维修操作中应注意的题。

图19设备维护课件

413工具13维护计划和备份

不同的设备对生产的影响不同。对于那些一旦出现题将直接影响生产的设备，我们是否有条件做好必要的准备措施，通过准备措施将题发生后的影响降到最低？

该工具介绍了多种可行的计划方法，并介绍了丰田系统在“BACKUP”计划管理方面的成功实践。

图20维护计划和BACKUP课件

414工具14故障模式和重现

由于客观条件的，有些故障是不可避免的，许多维护操作需要反复进行。针对这部分题，我们可以建立各种“模式”。一旦需要作业，可以采用标准化模式处理方法，实现快速响应，最大限度地减少对生产的影响。

同时，故障模式需要通过“重现”来经常演练，这样才能真正在题出现时快速做出反应。

图21故障模式及故障重现课件

415工具15作业指导和单点课程

作业指导和单点授课都是为了解决作业技能题，但前者主要用于指导现场操作过程，后者主要用于培训。

由于作业指导书是单点课程素材最重要的来源，而两者又紧密相连，因此这套工具将丰田体系的这两个工具放在一起，介绍了如何准备作业指导书，并在此基础上如何编写作业指导书。进行单点训练的具体方法。

图22作业指导和单点课件

416工具16维护可视化

可视化管理是已经实施多年的常用工具。由于维护操作的不规律性和复杂性，可视化就显得更加重要。该工具详细分析了维修领域中可以应用可视化的27种情况以及如何应用可视化，总结了可视化管理的一般规则和技术方法。

图23保存可视化课件

417工具17故障模式分析

设备零部件的失效机理十分复杂。只有看透这些复杂的表象，深入探究物理和化学的“真正原因”，才能有效制定预防措施。

该工具从故障模式分析的角度为用户提供了基本的思维方法和工具。结合12类轴承故障案例，告诉你如何彻底分析零部件的故障过程，让我们成为“治愈装备”。国手”。

图24失效模式分析课件

设备全员预防维修20个现地现物工具的开发及应用和一些关于预防维修的题，今天就讲到这里了，请持续关注本站。